我國(guó)建材機(jī)械設(shè)計(jì)與制造是解放后從無(wú)到有逐步發(fā)展起來(lái)的，經(jīng)歷了從測(cè)繪仿制走向自行設(shè)計(jì)，從修配走向制造的發(fā)展過(guò)程，技術(shù)水平提高很快。近年來(lái)我國(guó)先后引進(jìn)國(guó)外技術(shù)和建材裝備來(lái)加速現(xiàn)代化，但是與世界先進(jìn)水平相比，我國(guó)建材機(jī)械在總體上還比較落后。今后應(yīng)通過(guò)引進(jìn)、消化、吸收和提高創(chuàng)新使我國(guó)的建材裝備逐步達(dá)到國(guó)際水平。

目前，一些老水泥廠仍在使用三四十年代的設(shè)備，有待更新改造。一大批小水泥廠是以普通立窖或機(jī)械立窯為中心的小型生產(chǎn)線。近年來(lái)我國(guó)自行設(shè)計(jì)、制造了日產(chǎn)700t，1000t，2000t熱料的窯外分解生產(chǎn)工藝線。部分水泥廠引進(jìn)了七八十年代世界先進(jìn)水平的日產(chǎn)4000t熟料的窯外分解生產(chǎn)線。

水泥裝備的發(fā)展趨勢(shì)：

(1)向大型化發(fā)展。近年來(lái)，世界水泥工業(yè)發(fā)展的動(dòng)向之一是大型化各國(guó)都在致力于開發(fā)大型化設(shè)備及其應(yīng)用技術(shù)。因?yàn)榇笮退�泥廠能降低生產(chǎn)成本，減少能耗，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，特別是日產(chǎn)4000t熟料的水泥廠經(jīng)濟(jì)效益特別顯著。工廠的大型化，要求水泥廠的所有設(shè)備也隨之大型化，所以在設(shè)備設(shè)計(jì)、制造、材科、計(jì)2Id及控制上要求有更高水準(zhǔn)的集成技術(shù)目前世界各國(guó)紛紛建造年產(chǎn)量達(dá)100萬(wàn)噸的大型化水泥廠。有的國(guó)家建造年產(chǎn)150萬(wàn)噸、200萬(wàn)噸，甚至達(dá)到250萬(wàn)噸的水泥廠。

(2)向自動(dòng)化發(fā)展。水泥廠的自動(dòng)化程度是衡量水泥工業(yè)現(xiàn)代化的標(biāo)志之一。水泥廠自動(dòng)化的發(fā)展歷史可概括為：五十年代是連鎖集中控制和模擬回路調(diào)節(jié)；六十年代采用工業(yè)電視，設(shè)立中央控制室；七十年代采用電子計(jì)算機(jī)控制；八十年代發(fā)展成計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)。自動(dòng)化技術(shù)的應(yīng)用，可以提高主機(jī)產(chǎn)量和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，降低熱格提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。

(3)向節(jié)能方向發(fā)展。水泥廠是耗能大的工業(yè)企業(yè)，從生產(chǎn)工藝上看，這種能源消耗可分兩部分，一部分是消耗燃料多的熟抖燒成系統(tǒng)一部分是消耗電能多的原料與熟料的粉磨系統(tǒng)。因此世界各國(guó)都在積極開發(fā)節(jié)能的水泥成套設(shè)備。燒成系統(tǒng)采用熱耗低的窯外分解爐。

粉磨系統(tǒng)采用立磨或輥壓機(jī)加管磨再加高效選粉機(jī)的系統(tǒng)使粉磨系統(tǒng)電耗有明顯降低。

解放前我國(guó)的移璃工業(yè)十分落后，當(dāng)時(shí)除了極少數(shù)幾個(gè)用機(jī)器生產(chǎn)宙玻璃和瓶癌破璃的工廠外，其余為數(shù)不多的玻璃工廠還處于手工生產(chǎn)狀態(tài)，設(shè)備簡(jiǎn)眠勞動(dòng)條件差，制品的品種不多。解放后，我國(guó)的玻璃工業(yè)在生產(chǎn)、科研和技術(shù)力旦培養(yǎng)等各方面都得到了飛躍的發(fā)展，許多自行設(shè)計(jì)的大型玻璃工廠已經(jīng)投入生產(chǎn)。近年來(lái)引進(jìn)、消化了一部分國(guó)外先進(jìn)的工藝設(shè)備。使得某些平板玻璃生產(chǎn)的自動(dòng)化程度提高，并達(dá)到了國(guó)際水平。在平板玻璃生產(chǎn)上采用先進(jìn)的浮法生產(chǎn)工藝及設(shè)備，玻璃質(zhì)量高(接近或相當(dāng)于機(jī)械磨光玻璃)，拉引速度快，產(chǎn)量大，產(chǎn)品品種規(guī)格多樣化，便于生產(chǎn)自動(dòng)化。

陶瓷工業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)逐步地從過(guò)去傳統(tǒng)的分散的手工操作為主的工藝生產(chǎn)發(fā)展到連續(xù)的、自動(dòng)化的、具有很大規(guī)模和很高勞動(dòng)生產(chǎn)串的生產(chǎn)過(guò)程。例如現(xiàn)代化而磚生產(chǎn)線，從泥漿制備、噴霧干燥制備泥料、自動(dòng)喂料、自動(dòng)壓磚成型、自動(dòng)出坯和修坯、裝缽，全線僅2-3人操作，每分鐘產(chǎn)量在80件以上。又如日用陶瓷生產(chǎn)，隨著滾壓成型、各種快速連續(xù)干燥器的出現(xiàn)，使一般產(chǎn)品的制坯時(shí)間從過(guò)去的幾十小時(shí)縮短到幾十分鐘，而坯類等一些小件產(chǎn)品，甚至縮短到以秒計(jì)算，模型數(shù)量大為減少，節(jié)省了大量坯板木材和占用的車間建筑面積。

礦棉行業(yè)在解放后才逐步形成，我國(guó)自1958年自行研制在太原建設(shè)了第一條礦棉生產(chǎn)線后，又于1980年由瑞典引進(jìn)了先進(jìn)的礦棉生產(chǎn)線，1986年經(jīng)過(guò)消化吸收自行設(shè)計(jì)，在南京建設(shè)了一座大型礦棉生產(chǎn)工廠。同時(shí)，部分省會(huì)城市也相繼在建設(shè)大、中型礦棉廠，各地200D-5000t的小礦棉廠也建設(shè)了數(shù)十座。由于經(jīng)濟(jì)效益高，發(fā)展迅速，生產(chǎn)技術(shù)提高很塊，礦棉及其制品在保溫材料中已形成了一個(gè)獨(dú)立行業(yè)。